由于注塑加工廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品冷卻和預塑同時進行，所以一般情況下，要求螺桿的預塑時間要少于制件冷卻時間，以免影響成型周期。注塑裝置是否后退根據(jù)所加工塑料的工藝而定。有的在預塑化后退回，有的在預塑化前退回，有的注射裝置根本不退回。注塑裝置退回的目的主要是避免噴嘴與冷漠長時間接觸，維持噴嘴內(nèi)的料溫，確保下次順利注射。另一方面，有時為了便于清料，常使注射裝置退回。
 
合模裝置也稱鎖模裝置，用于保證注塑模具可靠閉合，實現(xiàn)模具開、合動作以及頂出制件。液壓和電器控制系統(tǒng)保證注塑機按預定工藝過程的要求和動作程序準確、有效的工作。塑料注塑成型是利用塑料和玻璃態(tài)、高彈態(tài)和粘流態(tài)三種物理狀態(tài)，在一定的工藝條件下，借助于注塑機和模具，成型出所需要的制件。盡管所用的注塑機、模具和工藝參數(shù)不盡相同，但從所要實現(xiàn)的工藝內(nèi)容基本工序來看。
 
壓力是根據(jù)所加工的塑料、調(diào)節(jié)注塑機液壓系統(tǒng)的背壓閥和克服螺桿后退的運動阻力建立的，統(tǒng)稱為預塑背壓，其目的是保證塑料的塑化質(zhì)量。由于螺桿不停的轉動，所以熔體也不斷的向料筒前端輸送，螺桿端部產(chǎn)生的壓力迫使螺桿繼續(xù)向后移動。當后移一段距離，料筒端部的熔體足以滿足下次注射量時，壓力行程開關動作，螺桿停止轉動和后移，這就是常說的計量。
 
注塑機的成型周期一般從模具開始閉合時算起。模具首先以低壓快速閉合，當動模與定模很接近時，合模的動力系統(tǒng)切換成低壓、低速，在確認模內(nèi)無異物存在后，再切換成高壓、低壓，將模具鎖緊。在確認模具達到所要求的鎖緊程度后，注塑液壓缸開始工作，使注塑裝置前移，保證噴嘴與模具主澆套入口一定的壓力貼合，為注射階段做好準備。
 
注射與保壓階段向注射液壓缸接入壓力油。于是與液壓缸活塞桿想接的螺桿便以高壓、高速將頭部的熔體注入模腔，并將模腔中的氣體從模具分型面驅趕出去。此時螺桿頭部作用于熔體時的壓力為注塑壓力，又稱一次壓力。注入模腔的熔體由于低溫模具的冷卻作用而產(chǎn)生收縮，為了生產(chǎn)出致密的制件，還需對熔體保持一定的壓力以進行補縮，直到澆注系統(tǒng)的熔體凍結為止。此時，螺桿作用于熔體的壓力稱為保壓壓力，又稱二次壓力。保壓時，螺桿因補縮會有少量的前移。
 
當保壓進行到模腔內(nèi)，熔體失去從澆口回流的可能性后，注射液壓缸內(nèi)的保壓壓力即可卸去，使注塑加工廠家生產(chǎn)的制件在模內(nèi)冷卻定型。為了縮短成型周期，在制件冷卻的同時螺桿傳動裝置工作，帶動螺桿轉動，使料斗內(nèi)的塑料落入料筒以使螺桿向前輸送。在料筒加熱系統(tǒng)的外加熱和螺桿的剪切、混煉作用下，塑料逐漸熔化，由螺桿輸送到料筒的前端，并產(chǎn)生一定的壓力。
 
注塑成型機（注塑機）是利用塑料成型模具將熱塑性塑料或熱固性塑料制成塑料制件的注塑成型設備，也是應用最廣的塑料成型設備。注塑機通常由注塑裝置、合模裝置、液壓傳動系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)等組成。注塑裝置使塑料均勻的塑化成熔融狀態(tài)，并以足夠的速度和壓力將一定量的熔體注射進模具型腔。
 
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