制件的結構決定了模具結構的復雜程度，注塑加工廠制件的技術要求決定了模具制造及成型工藝的難易。因此對于不符合塑料注塑成型特殊要求、不合理的結構形狀等，均應該提出塑料制件的改進設計方案，否則會增加模具設計與制造及注塑成型工藝的難度。注塑機的技術規(guī)格制約了模具的尺寸和所能成型塑料制件的范圍。
 
注塑模是安裝在注塑機上使用的成型工藝裝備，從模具設計角度考慮需了解注塑機技術規(guī)范，主要包括：最大注塑量、最大注塑壓力、最大鎖模力、模具安裝尺寸以及開模行程等。在設計模具時，先要查閱注塑機生產廠家提供的注塑機使用說明書上標明的技術規(guī)范。因為同一規(guī)格的注塑機，生產廠家不同，技術規(guī)格也略有不同。
 
注塑機固定模板臺面的中心有一規(guī)定尺寸的孔，稱為定位孔。注塑機端面凸臺徑向尺寸須與定位孔成間隙配合，便于模具安裝，并使主流道的中心線與噴嘴的中心線相重合。模具端面凸臺高度應小于定位孔深度。注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺的有效尺寸。模具長、寬方向的尺寸要與注塑機拉桿間距相適應，模具至少有一個方向的尺寸能穿過拉桿間的空間，能裝在注塑機的工作臺面上。
 
為了確保制件質量，注塑模一次成型的塑料質量應在公稱注塑量的35%-75%范圍內，最大可達80%，最小應不小于10%。為保證制件質量，充分發(fā)揮設備的能力，選擇范圍通常在50%-80%。所選用的注塑機的注射壓力須大于成型制件所需的注射壓力。成型所需的注射壓力與塑料的品種、制件的形狀及尺寸、注塑機類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關。
 
塑料熔體流動性好，制件形狀簡單、壁厚，則所需注射壓力一般小于70MPa。塑料熔體粘度較低，制件形狀復雜度一般，精度要求一般，則所需注射壓力通常選為70-100MPa。塑料熔體具有中等粘度，制件形狀復雜度一般，有一定精度要求，則所需注塑壓力選為100-140MPa。
 
為了將模腔內的氣體順利排出，防止制件產生氣穴等缺陷，常在模具分型面處開始排氣槽。對于小型制件，因排氣量不大，可直接利用分型面排氣。許多模具的推桿或型芯與模板的配合間隙可以起到排氣作用，可不必另開設排氣槽。對脫模機構起調整作用，并防止脫模機構在復位時受異物障礙的零件，或限制滑塊抽芯后最終位置的桿件。
 
塑料熔體具有較高粘度，注塑加工廠制件壁薄，尺寸大，或壁厚不均勻，尺寸精度要求嚴格，則所需注射壓力在140-180MPa范圍。熱塑性塑料注射成型所需注射壓力可通過理論分析得到。當高壓塑料熔體充滿模腔時會產生使模具沿分型面分開的脹模力，此脹模力的大小等于制件和澆注系統在分型面上的投影面積與型腔內壓力的乘積。脹模力必須小于注塑機額定鎖模力。
 
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