進入創(chuàng)新時期的塑料成型加工技術與前期相比，在可成型加工塑料材料的范圍、注塑加工廠制件的范圍和制件的質量等方面均有重大突破。采用創(chuàng)新的成型技術，不僅使以往難成型的熱敏性和高熔體粘度的塑料原料方便的成為制件，而且也使以往較少采用的長纖維增強材料、片狀塑料和團狀塑料能大量用作高效成型技術的原材料。
 
制件的材料采用增強聚丙烯，屬于熱塑性塑料。該塑料剛度好、耐水、耐熱性強，其階段性能與溫度和頻率無關，是理想的絕緣材料。成型性能上，該塑料吸水性小、熔體的流動性較好，成型容易。其缺點是收縮率大，易產生縮孔、凹痕、變形等。成型溫度低時易產生內應力。所以在成型時應嚴格控制成型溫度，澆注系統(tǒng)應較緩慢冷卻。
 
往復式螺桿注塑、反應注塑和滾塑等一批塑料獨有的制件生產技術的出現(xiàn)，標志著塑料成型加工從改造、移植為主的時期過渡到了開發(fā)更能發(fā)揮塑料成型工藝性的新成型技術時期。這一時期成型加工技術的發(fā)展，促使制件生產過程從機械化和自動化進一步向著連續(xù)化、程序化和自適應控制的方向發(fā)展。
 
由于側向孔和側向凸臺的尺寸較小，考慮型芯強度和裝配問題，所以滑塊和側型芯采用鑲嵌的組合式結構。滑塊導滑采用整體式滑塊和整體式導向槽的方式，這樣可使模具機構緊湊，裝配較為簡單。由于側抽芯距較短，所以導滑長度只要符合在開模時的定位要求就行。滑塊的定位裝置采用彈簧與限位擋塊的組合形式。
 
凹模采用鑲拼式結構，不僅加工容易而且節(jié)約模具鋼材料。根據支承與固定零件設計中提供的經驗數(shù)據確定定模座板、上固定板、下固定板、動模座板的厚度，根據推出行程和推出機構的結構尺寸確定墊塊的厚度，至此模具閉合高度就完全確定下來，大約為190mm。早期的注塑成型技術是從其他材料的加工方法中借鑒過來的，所以早期的加工方法主要是移植改造。
 
選擇理想的模具結構在于確定必須的成型設備，理想的型腔數(shù)在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料制件的工藝技術要求是要保證塑料制件的幾何形狀、表面粗糙度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料制件的成本低，生產效率高，模具能連續(xù)的工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。
 
塑料成型設備的設計和制造技術的不斷進步，以及塑料成型加工理論研究的不斷深入，為塑料成型加工技術的提高、創(chuàng)新提供了條件。移動螺桿式注塑機、雙螺桿擠出機的出現(xiàn)，使熱敏性和高熔體粘度的熱塑性、熱固性塑料都能采用高效的成型技術生產出高質量的注塑加工制件。反應注塑技術使聚氨酯、環(huán)氧樹脂和不飽和聚酯的液態(tài)單體的低聚物的聚合成型成為可能。
 
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