通常氧化-還原引發(fā)體系是由有機氧化物與合適的促進劑配制而成。注塑加工促進劑是一類能促進引發(fā)劑分解的活化劑，可以使引發(fā)劑在較低的溫度下分解產(chǎn)生游離基，并可加快分解速率，縮短固化時間。常用的室溫固化體系有過氧化環(huán)已酮/環(huán)烷酸鈷、過氧化苯甲酸/二甲基苯胺等。
 
UP的相對分子質(zhì)量控制在1000-7000.相對分子質(zhì)量增大，樹脂固化后的力學(xué)性能、耐熱性、化學(xué)性能、電性能均會有所提高。但相對分子質(zhì)量過大，會使UP的黏度太高，與苯乙烯交聯(lián)單體的相容性變差，易產(chǎn)生分層現(xiàn)象。同時，黏度過高的樹脂溶液也會給以后的成型加工帶來困難。因此，在UP的合成過程中，正確控制相對分子質(zhì)量大小是非常重要的。
 
熱固化體系即活性較低的引發(fā)體系，臨界溫度較高，適宜某些固化溫度較高的成型工藝，如壓制成型、SMC、BMC。通常這些成型工藝的溫度控制在130-140℃，生產(chǎn)上多選用活性較低的過氧化二異丙苯、過苯甲酸叔丁酯等引發(fā)劑。室溫固化體系選用的是具有較低分解活化能的氧化-還原引發(fā)體系，該體系能在室溫下完成固化過程，適應(yīng)于接觸成型和澆注成型等。
 
UP樹脂的合成過程包括線型不飽和聚酯的合成和用苯乙烯稀釋劑制得液體樹脂兩部分。工業(yè)上UP的合成多采用熔融縮聚。首先把二元醇和二元酸按一定配比加入已排除空氣的不銹鋼反應(yīng)釜中，于170-210℃進行縮聚反應(yīng)。反應(yīng)終點由測定體系的酸值來控制，當(dāng)達到規(guī)定的酸值后，即為反應(yīng)終點。
 
在稀釋釜內(nèi)預(yù)先投入計量的苯乙烯、阻聚劑等，攪拌均勻，再打開反應(yīng)釜底閥，使UP慢慢放入稀釋釜中，控制流速使混合溫度不超過90℃，稀釋完畢，冷卻至室溫，再經(jīng)過濾，即得到具有一定黏度的液體樹脂。UP樹脂可通過引發(fā)劑或光及其他方式引發(fā)其分子結(jié)構(gòu)中的雙鍵與可聚合的乙烯類交聯(lián)單體進行自由基型共聚反應(yīng)，使線型不飽和聚酯分子鏈交聯(lián)成具有三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的體型分子，此過程即為固化。UP的固化過程也就是成型過程，通過固化成型可制得多種UP塑料制品。
 
UP樹脂品種很多，差異主要所選用的原料單體不同，混合酸組分中不飽和酸與飽和酸的比例不同，交聯(lián)單體用量不同，合成時的投料方式不同等，由此合成了具有不同性能的UP樹脂，適應(yīng)注塑加工廠不同用途的需要。但是，這些樹脂的合成原理和生產(chǎn)過程卻大體相似。通過UP是由二元醇、苯酐和順酐縮聚，然后用苯乙烯稀釋成一定黏度的液體樹脂。
 
UP樹脂的固化原理為自由基型共聚反應(yīng)，具有自由基型共聚反應(yīng)的特點，即具有鏈引發(fā)、鏈增長及鏈終止三個主要階段。UP樹脂固化使用的引發(fā)劑是一類分子內(nèi)部含有-O-O-鍵的有機過氧化物，從化學(xué)結(jié)構(gòu)上看，這一類化合物很不穩(wěn)定，容易分解產(chǎn)生自由基，從而引發(fā)不飽和聚酯和苯乙烯中的雙鍵進行交聯(lián)共聚反應(yīng)。加熱或常溫條件下能使UP固化的引發(fā)劑或引發(fā)體系有許多種，根據(jù)成型加工時的溫度高低，可大致分為熱固化體系和室溫固化體系兩種類型。
 
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